Tamahagane, l’acier des anciens forgerons japonais

Aux origines de l’acier, le fer

L’acier est du fer contenant du carbone, ainsi plus l’acier contient de carbone plus il est dur. La plupart des forgerons japonais travaillent avec l’acier traditionnel plus connu sous le nom de Tamahagane. Au Japon il ne reste plus qu’un seul fondeur officiel de Tamahagane.

La fonderie japonaise traditionnelle s’appelle tatara. Le tatara fonctionne sur la propension qu’a le fer à se mélanger avec le carbone qui l’entoure, lorsqu’il est porté à très haute température, produisant ainsi de l’acier, dans le tatara le carbone est fourni par le charbon en combustion.

 

Structure et fonctionnement du tatara traditionnel

Le tatara traditionnel est construit à partir d’argile et de sable, il fait environ un mètre cinquante de large, pour un mètre vingt de hauteur, sa longueur quant à elle atteint les quatre mètres cinquante, avec des murs d’une épaisseur de vingt-cinq centimètres.

Un cycle de fonctionnement de tatara dure environ cinq jours, le premier jour est consacré à la construction des murs du tatara avec de l’argile et du sable. Les trois jours suivants, on alimente le tatara en charbon pour faire fondre le fer et le faire fusionner avec le carbone.

Le dernier jour on ouvre le tatara pour sortir l’acier ainsi obtenu, le Tamahagane. Durant ces cinq jours, il aura fallu treize tonnes de charbon, et huit tonnes de satestu (sable noir) pour produire deux tonnes de fer et d’acier, que l’on nomme kera.

 

Les différends types d’aciers obtenus

Environ la moitié du kera obtenu se compose d’acier ayant une teneur en carbone comprise entre 0,6 et 1,5 %, et c’est cette portion que l’on appelle Tamahagane. Seulement deux tiers de ce Tamahagane sont de bonne qualité, le reste du kera pourra être utilisé pour forger des épées, à la condition de mettre en œuvre un autre processus de forge que l’on nomme Oroshigane, ce processus a pour but d’augmenter ou de diminuer la quantité de carbone présente dans l’acier.

 

À chaque fois que l’on veut produire du Tamahagane, il faut reconstruire le tatara. Ses murs doivent être bâtis à partir de briques d’argile. Le mélange utilisé pour fabriquer les briques contient une grande quantité de sable (oxyde de silicone) ce qui donne au tatara sa résistance au feu et à la fusion.

Du fait que le processus de forge provoque une perte importante de carbone, la plupart des forgerons aiment démarrer la forge avec un Tamahagane contenant de 1,0 à 1,5 % de carbone pour forger le kawagane(lingot d’acier).

Le bloc de Tamahagane obtenu à partir de la fonderie tatara est très gros et contient des aciers de qualité différente. Le bloc de Tamahagane est donc cassé en plein de petits morceaux, ce qui permet de vérifier la qualité de chaque morceau, et de les trier en fonction de leur qualité.

À partir de là, le forgeron peut choisir les morceaux qui lui conviennent, et commencer à forger son Katana.

Le Tamahagane reste une valeur sure

L’utilisation d’acier Tamahagane à haute teneur en carbone, accompagné du processus de forge traditionnel, donne naissance des lames qui provoquent un grand intérêt chez les collectionneurs d’épées contemporains, ces lames sont également un hommage à la méthode de forge traditionnelle des forgerons japonais. La solidité et la longévité des Katana japonais sont légendaires.

Et bien que de nos jours certains aciers modernes commencent à gagner en popularité chez les forgerons, il reste tout de même étonnant de constater que des forgerons ont, en utilisant un minerai de faible qualité, créé un processus de fabrication qui a donné naissance aux plus solides épées japonaises qui n’aient jamais été conçues.

 

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